Сторінка 2
Верстати ЦТМФ і МРП дозволяють розкроювати матеріал за різними схемами, забезпечують високу продуктивність, тому їх застосовують на виробництвах з великою програмою розкроювання. Максимальна товщина пакета, що розкроюється, дорівнює 60мм. Водночас ці верстати через наявність кількох поперечних супортів мають обмеження між першою і другою поперечними пилками, що дорівнює 240 мм, а між рештою пилок – 200мм. Це дозволяє отримувати заготовки будь-яких розмірів. Одно пилкові верстати-автомати позбавлені цих недоліків.
При розкроюванні деревинностружкових плит застосовуються пилки діаметром 350 .400мм. Швидкість різання 50 .80 м /с, подача на зуб пилки для деревинностружкових плит 0,05 .0,12 мм /зуб, деревинно волокнистих плит 0,08 .0,18, фанери 0,04 .0,08.
Сучасне обладнання для розкроювання плитних і листових матеріалів забезпечує високу точність: відхилення від перпендикулярності сторін заготовок менш ніж 0,5 / 1000, відхилення від прямолінійності менше за 0,3 / 1000, шорсткість не перевищує Rmmax < =200 м к м. Продуктивність верстата ЦТМФ дорівнює 8 м 3 / год, а лінії МРП – 14 м 3 / год.
Процес розкроювання плитних матеріалів повинен забезпечувати відповідною ефективністю, яка характеризується коефіцієнтом виходу заготовок. Загалом коефіцієнтом виходу заготовок. Загалом коефіцієнт виходу заготовок визначається за формулою (5.16.). Водночас ефективність розкроювання залежить від багатьох факторів. Для його забезпечення складають карти і план розкроювання. Карти розкроювання являють собою графічне зображення розміщення заготовок на стандартному форматі матеріалу, який розкроюється. План розкроювання розробляється на рік, квартал, місяць, тиждень, зміну і характеризується кількістю заготовок потрібних типорозмірів, які забезпечують виконання програми випуску виробів. Складаючи план і карту розкроювання, для забезпечення високого коефіцієнта виходу необхідно враховувати ряд конструктивних і технологічних факторів.
До технологічних факторів належать: розміри стандартних плит і листових матеріалів, які слід розкроювати; кількість типорозмірів заготовок, які можна отримати за розкроювання однієї плити (не більш як 4), ширину пропилу – 4 .5мм; ширина смуги, яку потрібно відрізати, щоб вирівняти повздовжню окрайку плити, потрібний напрям текстури (волокон) в заготовках (при розкроювання ламінованих плит); кількість верстатів, які будуть застосовані при розкроюванні; змінність роботи. До конструктивних факторів належать такі обмеження: схема розміщення поздовжньої і поперечної пилок на верстаті, максимальні розміри стандартних матеріалів, що розкроюються (довжина, ширина, товщина), мінімальна відстань між першою і другою поперечними пилками, мінімальна відстань між наступними поперечними пилками; максимальна і мінімальна відстань між поздовжньою окрайкою і поздовжньою пилкою.
Розшифрування коефіцієнта виходу, з урахуванням основних із названих факторів, матиме вигляд:
К В =
де
S3 – Площа заготовок, м 2;
SC – Площа сировини (матеріалу), м 2;
N – кількість видів виробів;
Si –Площа заготовок і-го виробу;
Ai –Кількість і-тих виробів;
I –Вид виробу (1,2,3, .m);
M –Кількість видів матеріалу, що підлягає розкроюванню;
St –Площа t-го матеріалу;
Bt –Кількість одиниць матеріалу t-го виду, який підлягає розкроюванню (t=1,2,3, .т).
Готуючи план розкроювання, необхідно забезпечити його оптимальність. Оптимальний план розкроювання являє собою забезпечення комплектності заготовок на плановий період за високого значення коефіцієнту виходу. План розкроювання і карти розробляють при технологічній підготовці виробництва. До широкого впровадження комп’ютеризації план і карти розкроювання складали спеціалісти відділу головного технолога (ВГТ). Складання карт розкроювання вручну вимагає великих витрат інженерної праці, не забезпечує оптимізації плану розкроювання з високим коефіцієнтом виходу і не завжди повністю вирішує питання, пов’язані з плануванням виробництва.
Оптимізація розкроювання плитних і листових матеріалів краще вирішується за допомогою ЕОМ. При цьому складання карт розкроювання є класичною задачею, яка розв’язується методом лінійного програмування, метою якого є знаходження максимуму (мінімуму) функцій за наявністю лінійних обмежень.
ЕОМ на основі введеної в неї програми видає розв’язок за різними варіантами. Із цих варіантів вибирається такий, за якого при наявності кількості плит забезпечується комплектність заготовок і максимальний коефіцієнт виходу за мінімальної кількості відходів. Відходи, які отримують при розкроюванні плитних матеріалів у вигляді смуг різної ширини і довжини рекомендується переробляти на щити потрібних розмірів. Відрізки деревинностружкових плит склеюють на гладку фугу або на вставну рейку.
Одержані щити калібрують, личкують за аналогією цільних щитів. Вставною рейкою слугують відходи волокнистих плит і фанери.
К А Л І Б Р У В А Н Я Щ И Т О В И Х З А Г О Т О В О К.
Щитові заготовки використовуються при виготовлені деталей меблів, панелей, перегородок тощо. Отримують щитові заготовки, як правило, з деревиностружкових (ДСП). Оскільки ДСП мають значну різнотовщинність не тільки в партії виготовлених плит, а й у межах однієї плити їх необхідно калібрувати. Різнотовщинність ДСП спричинене недосконалістю технологічного процесу їх виготовлення.
Практика показала, що різнотовщинність ДСП сягає 1,5 мм. і більше. Разом з тим, плити, які підлягають личкуванню натуральними, синтетичними і полімерними матеріалами, повинні мати різнотовщиність в межах ± 0,2 мм. Шорсткість поверхні плити, яка личкується натуральним шпоном, повинна бути R mmax ≤ 200 мкм, а при личкуванні плівками – менше 60 мкм.
При розкроюванні плит на заготовки рівно важність внутрішніх напружень порушується (ламається). Це призводить до жолоблення. Практика показує, що внаслідок зміни внутрішніх напружень жолоблення заготовок у вигляді стріли прогину досягає 2 мм /м. Жолоблення заготовок з плит може відбуватися в різні боки.
Для усунення різнотовщинності ДСП у технологію їх виготовлення включають додаткову операцію калібрування. При цьому можливе жолоблення плит не усувається. Його можна усунути лише на заготовках, які отримані після розкроювання повно форматних плит. Калібрувати можна різними способами: силою дією на заготовку, струганням, циліндричним і торцевим фрезеруванням циліндричним і стрічковим шліфуванням.
При калібруванні силовою дією заготовки з ДСП запресовують між двома гарячими плитами, між якими вставлені обмежуючі планки. В запресованому стані нагріту заготовку охолоджують, цим самим стабілізує сталість розміру по товщині на всіх ділянках. Для реалізації такого способу калібрування можна використовувати багато проміжкові преси, в яких затиснуті плити нагріваються і при охолодженні в пресі розміри плит стабілізуються. Розглянутий спосіб калібрування не набув широкого застосування внаслідок зниження показників міцності ДСП і високої вартості. Калібрування заготовок шліфуванням забезпечує потрібну продуктивність і якість. При циліндричному шліфуванні за ріжучий інструмент служить абразивний циліндр створений Укр. ДЛТУ під керівництвом проф. Яцюка А.І. Абразивом є зерна карбіду кремнію або алмазу. Циліндр із зернами карбіду кремнію складається з металевої гільзи (оправки), на яку нанесено шар абразивного матеріалу товщиною 30 мм.
Абразивні зерна закріплені на гільзі і зв’язані між собою за допомогою зв’язуючого на основі епоксидної або бакелітової смоли. Швидкість різання 25м /с. Швидкість подачі 6 .17м /хв. Товщина шару, який знімається за один прохід, становить 0,4 .1,5мм. Зернистість абразивних зерен, які застосовуються в абразивних циліндрах становить №160-63 ( ГОСТ 3647-80) і відповідно 12 .24 (ТУ України 00222226-36-92).
Особливістю абразивного циліндра в порівнянні з шліфувальною шкуркою є його здатність самозаточуватися. Оскільки виготовлений абразивний циліндр на своїй робочій поверхні має тверду кірку, то перед початком роботи його потрібно правити. Правка циліндра проводиться на верстаті за допомогою спеціальних роликів з твердого сплаву ВК8, ВК15. Правкою з абразивного циліндра знімають шар 0,2 .0,3мм. В процесі роботи циліндра на активно працюючі абразивні зерна діють сили, які з часом поступово зростають в наслідок заступлення зерен. При цьому зусилля різання перевищують міцність самих зерен. Тоді зерна ламаються на частинки, які разом із знятою стружкою виносяться з зони контакту циліндра з оброблюваним матеріалом. Таким чином, ріжуча здатність зерна і в цілому циліндра поновлюється. Якщо на протязі малого часу роботи циліндра від зерен відколюються дрібні кусочки, то з часом відколюються грубші кусочки і в подальшому викришування цілих зерен із зв’язуючого. Отже, в процесі роботи циліндра його робоча поверхня самозаточується за рахунок мікро і макроруйнування зерен і викришування цілих зерен із зв’язуючого.
1 [2] 3 4 5
завантажити реферат
